Фирма PACK LINE Ltd. производит широкую гамму оборудования для расфасовки различных жидких, пастообразных, гранулированных, аэрированных и разнообразных многокомпонентных и других продуктов в пластиковую тару. Значительная часть производимого оборудования предназначена для применения в молочной промышленности.
Усилие смыкания для литьевой пресс-формы может составлять от десятков до тысяч тонн; время цикла литья может длиться всего 5-6 секунд. Кроме того, существуют различные технологии сложного литья (многокомпонентное, литье с газом, сборка в форме и т.д.).
По нашим оценкам, ежегодный прирост российского рынка термопластавтоматов превышает тысячу единиц. Каждый термопластавтомат необходимо снабдить как минимум одной пресс-формой. Количество пресс-форм на один термопластавтомат варьируется в зависимости от ассортимента выпускаемой предприятием продукции и производственных планов компании. Как показывает практика, на один термопластавтомат приходится в среднем от двух до пяти пресс-форм, причем тенденция к увеличению количества используемых предприятием пресс-форм из года в год становится все более явной. Подобная ситуация связана со стремлением российских производителей пластиковых изделий повысить свою конкурентоспособность на рынке в том числе относительно импортной продукции путем расширения товарного ассортимента, применения в изделиях оригинального дизайна, цвета, структуры.
Для реализации подобных стремлений, в начале которых стоит идея выпуска изделий из пластмассы, а в конце - серийное производство и, желательный сбыт пластмассовых изделий предприятие нуждается в определенном наборе пресс-форм, которые отличаются между собой конструктивной сложностью индивидуальны по своему исполнению для каждого конкретного случая.
Этапы производства пресс-формы
В самом общем виде этапы производства пресс-формы представлены на рисунке 1.
1. в песчаные формы (ручная или машинная формовка); 2. в стержневые формы 3. в многократные (цементные, графитовые, асбестовые формы); 4. в оболочковые формы; 5. по выплавляемым моделям; 6. центробежное; 7. в кокиль; 8. литьё под давлением; 9. по газифицируемым моделям; 10. по выжигаемым моделям; 11. вакуумное литьё.
Подготовка производства изделий включает в себя полный цикл от разработки промышленного дизайна изделия до изготовления оснастки, и ее эксплуатации на нашем оборудовании. Весь этот цикл от идеи изделия, до технологической подготовки производства оснастки, осуществляется на современной вычислительной технике, с использованием современных САПР. На этапе подготовки производства максимально учитываются все возможные нюансы технологических процессов как относящихся к производству пластмассового изделия, так и к изготовлению пресс-формы и штампа, что позволяет производить высококачественную продукцию. По требованию заказчика для повышения износостойкости инструментальной оснастки возможно изготовление рабочих пар (пуансон-матрица) из твердосплавных материалов. Резкое повышение требований к выпускаемой инструментальной оснастке, особое внимание к повышению качества продукции вывело предприятие в число наиболее оснащённых, быстро реагирующих на все технологические новшества. Все работы производятся на высокотехнологичном оборудовании. Оборудование позволяет производить технологическую оснастку с точностью до ±0,005 мм. Весь арсенал технических средств, применяемых при разработке, проектировании и изготовлении пресс-форм, штампов, режущего и мерительного инструмента, мощное компьютерное обеспечение, широкий парк высокотехнологичного оборудования, а также высокая квалификация инженерно-технического персонала и производственных рабочих позволяют добиться блестящих результатов и изготавливать инструмент любой степени сложности, в соответствии с требованиями заказчика. Мы используем самые современные технологии проектирования и производства, в том числе и для того, чтобы на этапе сборки, доводки и испытаний нашей продукции обеспечить высокое качество изделий и обеспечить гарантированные сроки выполнения работ.
Методом литья пластмасс производится более трети от общего объема штучных изделий из полимерных материалов, а больше половины номенклатуры оборудования, применяемого в переработке полимеров, предназначено для литья под давлением. Литье под давлением является наиболее производительным способом изготовления тонкостенных деталей сложной формы из термопластов, поэтому идеально соответствует массовому производству изделий, важным требованием к которым является точное соответствие размерам. При массовом производстве обязательно учитывают возможность автоматизации процессов, а также принимают во внимание наличие оборудования, квалификацию персонала и т. п. Для литья используют сырье в виде гранулированных термопластов и термореактивных порошков, обладающих широким диапазоном механических и физических свойств. Важно отметить, что выделяют две основные группы полимеров: термопластичные, сохраняющие способность к повторной переработке после формования и термореактивные — переработка которых сопровождается необратимой химической реакцией, приводящей к образованию неплавкого и нерастворимого материала. Литье пластмасс — комплекс циклических процессов, обеспечивающий получение изделий из пластмасс с заданными свойствами с применением специального оборудования. Суть процесса заключается в том, что расплавленный пластик, находящийся в шнеке машины, перемещается под действием поршня через литниковые каналы, заполняя с высокой скоростью полость пресс-формы, а затем, остывая, образует отливку.
Пресс-формы применяют при литье под давлением металлов и полимерных материалов, литье по выплавляемым моделям, прессовании полимерных материалов. Различают множество видов пресс-форм: ручные, полуавтоматические и автоматические; съемные, полусъемные и стационарные; с горизонтальной и вертикальной плоскостями разъёма; с одной или несколькими плоскостями разъёма. Пресс-форма состоит из неподвижной части (матрицы), и подвижной части (пуансона), формующие полости которых являются обратным (негативным) отпечатком внешней поверхности заготовки. В одной пресс-форме может одновременно формоваться несколько деталей (многоместные формы).
